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Qualitätskontrolle

Die Qualitätskontrolle in der CNC-Werkstatt umfasst eine Reihe von Verfahren und Methoden, deren Ziel es ist sicherzustellen, dass Produkte, die mit CNC-Maschinen hergestellt werden, bestimmte Qualitätsstandards erfüllen. Hier sind einige Schritte, die häufig während der Qualitätskontrolle in einer CNC-Werkstatt durchgeführt werden:

1. Vorprojektbewertung: Vor Beginn der Produktion bewertet das Qualitätsteam das technische Projekt, um sicherzustellen, dass es die Kundenanforderungen und branchenüblichen Standards erfüllt.
2. Prozessparameterkontrolle: Prozessparameter wie Spindeldrehzahl, Vorschubgeschwindigkeit, Kühlung und Werkzeuge werden überwacht und angepasst, um optimale Bearbeitungsbedingungen sicherzustellen.
3. Rohstoffinspektion: Ausgangsmaterialien wie Bleche, Stangen oder Gussstücke werden vor der Bearbeitung auf mögliche Materialfehler inspiziert.
4. Prozessüberwachung: Während der CNC-Bearbeitung werden Überwachungssysteme verwendet, um die Prozessleistung zu verfolgen, einschließlich Zykluszeit, Genauigkeit und Abweichungen von den festgelegten Toleranzen.
5. Dimensionale Kontrolle: Nach der Bearbeitung werden fertige Teile mit Messgeräten wie Messschiebern, Mikrometern, Koordinatenmessgeräten, Härteprüfgeräten oder Mikroskopen vermessen, um sicherzustellen, dass die Abmessungen den technischen Spezifikationen entsprechen.
6. Funktionstests: Je nach Art des Produkts können Funktionstests durchgeführt werden, um sicherzustellen, dass die Teile wie erwartet funktionieren, z. B. Belastungstests, Dichtigkeitstests oder Funktionstests.
7.Oberflächenbewertung: Es ist auch wichtig, die Qualität der bearbeiteten Oberflächen zu überprüfen. Hierfür werden verschiedene Techniken wie visuelle Inspektion, Oberflächenrauheitsmessung oder mikrostrukturelle Untersuchungen verwendet.
8. Dokumentation und Berichterstellung: Alle Qualitätskontrollergebnisse werden sorgfältig dokumentiert, und Berichte werden erstellt, um die Einhaltung von Qualitätsstandards zu gewährleisten. Diese Dokumente können auch für Qualitätsverfolgungszwecke im Falle von Reklamationen oder Audits erforderlich sein. Nach Abschluss der Produktion wird jeder Bericht im System gespeichert, um die gemessenen Parameter jederzeit überprüfen zu können. Für Kunden, bei denen ein Messbericht erforderlich ist, wird dieser elektronisch versendet.

Die Qualitätskontrolle in der CNC-Werkstatt ist ein entscheidendes Element des Produktionsprozesses, das sicherstellen soll, dass die hergestellten Teile den Erwartungen des Kunden entsprechen und Qualitätsanforderungen erfüllen. Eine zweistufige Qualitätskontrolle gewährleistet, dass die produzierten Komponenten sowohl während der Bearbeitung als auch während der abschließenden Messung im Messlabor überprüft werden.

Um die höchste Produktqualität sicherzustellen, nutzen wir Koordinatenmessmaschinen (CMM - Coordinate Measuring Machines), insbesondere bei der Herstellung von Teilen mit komplexen Formen und sehr präzisen Anforderungen. Hier ist, wie der Qualitätskontrollprozess unter Verwendung von CMM abläuft:

1. Maschinenprogrammierung: Zunächst wird ein Messprogramm erstellt, das den Messpfad, die Messpunkte und die Messmethoden für das jeweilige Teil festlegt. Die Programmierung kann manuell oder automatisch mit CAM-Software (Computer-Aided Manufacturing) erfolgen.
2. Teilemontage auf der Maschine: Fertige Teile werden auf dem Tisch der Koordinatenmessmaschine in der richtigen Position platziert, um genaue und wiederholbare Messungen zu ermöglichen.
3. Dreidimensionale Messungen: Die Koordinatenmessmaschine führt dreidimensionale Messungen verschiedener geometrischer Merkmale der Teile durch, wie Durchmesser, Abstände, Winkel, Radien oder Ebenen. Diese Messungen werden mit hoher Genauigkeit durchgeführt, oft sogar im Mikrometerbereich.
4. Ergebnisanalyse: Nach den Messungen erhält man eine Datenaufstellung, die auf Übereinstimmung mit den Anforderungen der technischen Spezifikationen analysiert wird. Die CMM-Software kann die erhaltenen Ergebnisse automatisch mit dem CAD-Modell (Computer-Aided Design) oder einer anderen Referenzgeometrie vergleichen.
5. Korrekturen im Produktionsprozess: Bei Abweichungen von Toleranzen oder anderen Unstimmigkeiten können Korrekturen im Produktionsprozess vorgenommen werden, um eine bessere Übereinstimmung mit den Qualitätsanforderungen zu gewährleisten.
6. Dokumentation und Berichterstellung: Die Messergebnisse werden sorgfältig dokumentiert, und Berichte werden erstellt, um die Übereinstimmung oder Abweichungen von den technischen Spezifikationen zu dokumentieren. Diese Dokumente sind wichtig für die Qualitätssicherung und können von Kunden oder Zertifizierungsstellen angefordert werden.

Die Qualitätskontrolle mittels Koordinatenmessmaschinen ist ein entscheidender Schritt im Produktionsprozess, insbesondere in Branchen, in denen hohe geometrische Präzision erforderlich ist und Toleranzanforderungen sehr streng sind.

Die Temperaturbedingungen im Messlabor sind entscheidend für die Präzision und Wiederholbarkeit von Messungen. Optimale Temperaturbedingungen gewährleisten die Stabilität der Messgeräte und minimieren den Einfluss von Temperaturschwankungen auf die Messergebnisse. Hier sind einige Faktoren, die bei der Kontrolle der Temperaturbedingungen im Messlabor berücksichtigt werden sollten:

1. Temperaturstabilisierung: Das Messlabor sollte über eine Klimaanlage oder Heizung verfügen, die eine stabile Raumtemperatur aufrechterhält. Es ist wichtig, dass die Temperatur in einem engen Bereich kontrolliert wird, um Schwankungen zu vermeiden, die die Messgenauigkeit beeinträchtigen könnten.
2. Feuchtigkeitskontrolle: Neben der Temperatur kann auch die Luftfeuchtigkeit die Genauigkeit einiger Messungen beeinflussen, insbesondere bei elektronischer Ausrüstung. Daher ist es wichtig, den Feuchtigkeitsgrad im Labor zu überwachen und zu kontrollieren.
3. Thermische Isolierung: Das Labor sollte thermisch von den äußeren Wetterbedingungen isoliert sein, um den Einfluss von Temperaturschwankungen von außen auf den Raum zu minimieren.
4. Stabilisierung der Messgerätetemperatur: Zusätzlich zur Kontrolle der Umgebungstemperatur ist es wichtig sicherzustellen, dass Messgeräte wie Koordinatenmessgeräte oder andere Messinstrumente ausreichend lange eine thermische Stabilisierung haben, um die gewünschte Arbeitstemperatur vor Beginn der Messungen zu erreichen.
5. Temperaturüberwachung: Im Labor sollten Temperaturüberwachungssysteme installiert sein, die eine kontinuierliche Überwachung der thermischen Bedingungen ermöglichen und bei Abweichungen Alarm schlagen.
6. Kalibrierung unter thermischen Bedingungen: Bevor Messungen durchgeführt werden, ist es wichtig, dass Messgeräte unter Bedingungen kalibriert werden, die denen ähnlich sind, unter denen die Messungen durchgeführt werden sollen.

Die Einhaltung der oben genannten Grundsätze trägt dazu bei, dass das Messlabor unter optimalen Temperaturbedingungen arbeitet, was sich auf die Genauigkeit und Wiederholbarkeit der Messungen auswirkt und das Vertrauen in die erzielten Ergebnisse erhöht.